Канадская провинция Саскачеван, обладающая значительными запасами калийных солей, становится центром реализации одного из самых масштабных промышленных проектов в североамериканском горнодобывающем секторе. Компания Mammoet в партнерстве с подрядчиком Ledcor завершила ключевой этап работ по обустройству нового рудника Jansen, принадлежащего концерну BHP. После выхода на проектную мощность, запланированного на 2027 год, предприятие должно стать одним из крупнейших производителей калия в мире с объемом добычи порядка 8,5 млн тонн в год. Учитывая роль калийных удобрений в обеспечении глобальной продовольственной безопасности, ввод объекта в эксплуатацию рассматривается как стратегически важный шаг для отрасли.
Основная задача инженеров заключалась в замене нижней секции существующего копра – сложного сооружения над шахтным стволом, которое обеспечивает перемещение персонала, оборудования и руды. Старая конструкция была демонтирована и заменена на более массивную, что позволит существенно увеличить производственную мощность рудника. Дополнительно специалисты провели операцию по установке модуля лестничной башни внутри здания. Специфика объекта, расположенного в удаленной сельской местности, продиктовала выбор в пользу модульного метода строительства. Основные узлы собирались на специализированных предприятиях в Эдмонтоне и других городах провинции Альберта, после чего их доставляли на площадку в готовом виде.
Логистическая составляющая проекта потребовала детальной проработки, начавшейся еще в 2013 году. Перевозка крупногабаритных модулей по дорогам общего пользования среди фермерских угодий Саскачевана столкнулась с инфраструктурными ограничениями. Обычные стоянки не подходили для размещения автопоездов такой ширины, поэтому график движения и места остановок планировались с точностью до минуты. Особое внимание уделили состоянию грунта на самом объекте. В весенний период почва в этом регионе становится мягкой и влажной, что создает риски для работы тяжелой техники. Перед началом основных операций инженеры провели испытания, используя самоходные модульные транспортеры (SPMT) с противовесами, чтобы выявить участки возможного проседания. По итогам тестов для распределения нагрузки на грунт было использовано более 400 специальных крановых матов.
Укрепление площадки потребовалось и непосредственно у оголовка шахты, где для обеспечения устойчивости фундамента установили систему временных опор высотой 21 метр. Благодаря наличию глобальной сети складов, Mammoet удалось оперативно доставить необходимые стальные конструкции из Великобритании и Дубая, что минимизировало сроки ожидания. Демонтаж старого копра весом 796 тонн осуществлялся при помощи комбинации из двух линий SPMT на 22 и 20 осях. Гидравлические системы транспортеров позволили приподнять конструкцию, после чего временные опоры были убраны, а модуль перемещен в зону хранения.
Параллельно велись работы внутри здания по установке 60–тонной лестничной башни. Через технологическое отверстие в кровле гусеничный кран LR1300 доставил внутрь оборудование для монтажа, включая систему гидравлических домкратов и лебедок. Модуль башни завели через проем, образовавшийся после удаления старого копра, используя кран LR1500. Финальное позиционирование проводилось вручную с помощью цепных талей, что требовало ювелирной точности в ограниченном пространстве.
Заключительным и наиболее сложным этапом стала установка нового копра, масса которого составила 2090 тонн, что почти в три раза превышает вес прежней конструкции. Для транспортировки была сформирована спаренная колонна SPMT общей сложностью в 80 осевых линий. Главная сложность заключалась в подборе такой конфигурации тележек, которая выдержала бы колоссальный вес, не превысив допустимое давление на грунт, и при этом осталась бы достаточно компактной, чтобы не задеть существующие строения. Монтаж осложнялся необходимостью стыковки части копра с уже установленной лестничной башней. Точность маневра обеспечивалась лазерными системами наведения, установленными на платформе. Любое отклонение от проектных осей при опускании модуля могло привести к серьезным повреждениям, однако использование современных технологий позиционирования позволило завершить работы без сбоев.
Выбранная стратегия модульного строительства оправдала себя, позволив проводить сборку компонентов параллельно с подготовкой площадки. Это сократило общий график реализации проекта по сравнению с традиционными методами возведения конструкций на месте. Успешное завершение монтажа на руднике Jansen подтверждает эффективность комплексных инженерных решений при реализации масштабных инфраструктурных проектов в горнодобывающей промышленности.
